|
|
Udział dwutlenku węgla w gazie osłonowym nie może jednak nadmiernie wzrosnąć, ponieważ gaz rozpadający się w łuku powoduje zwęglenie spawanego materiału oraz do zmniejszenia jego odporności na korozję.
|
|
|
On obtient également en principe de bons résultats de soudage MIG/MAG avec ce groupe de matériaux. Les gaz de protection utilisés pour les aciers fortement alliés sont des mélanges d’oxygène / argon présentant 1,5 % d’oxygène (M1.1) ou d’argon avec des teneurs en CO2 allant jusqu’à 2,5 % (M1.2). Lors du soudage des aciers résistants à la corrosion, la formation d’une couche d’oxyde sur le cordon et à proximité de celui-ci représente un désavantage considérable. Ces couches doivent être retirées par brossage, décapage ou sablage avant d’utiliser le composant car ils altèrent la résistance à la corrosion. Le temps nécessaire au nettoyage des cordons soudés selon le principe MAG est supérieur à celui pour le soudage à l'électrode enrobée car les scories empêchent l’oxygène de pénétrer à la surface de la soudure à hautes températures. Une partie des avantages économiques du soudage partiellement mécanisé peut être perdue en raison des coûts élevés de nettoyage. Dans ce contexte, les mélanges gazeux contenant du CO2 sont plus avantageux que ceux contenant de l’O2. Pour cette raison, ils sont davantage utilisés. La proportion de dioxyde de carbone contenue dans le gaz de protection ne doit pas être trop importante car le gaz se décomposant dans l’arc provoque la saturation du métal fondu, qui à son tour réduit la résistance à la corrosion. La teneur en CO2 admissible doit donc s’élever au plus à 5 %. Il faut éviter à tout prix la surchauffe lors du soudage d’aciers résistants à la corrosion car elle peut les fragiliser et réduire leur résistance à la corrosion en raison des dépôts de carbure de chrome. Il est par conséquent important de réguler l’apport de chaleur et il peut être nécessaire de laisser refroidir la pièce à usiner au cours du soudage. En présence du groupe d’aciers entièrement austénitiques, le soudage « froid » peut être également une option pour éviter les fissures à chaud. Étant donné que les aciers austénitiques ne sont pas fragilisés lorsqu’ils sont soumis à l’hydrogène, un faible pourcentage d’hydrogène peut être également ajouté à l’argon pour améliorer la force d’adhérence (augmentation de la vitesse de soudage). Afin d’éviter le risque de formation de pores, la teneur en H2 devrait tout au plus s’élever à 7 %. Les aciers duplex ayant une structure biphasée d’austénite et de ferrite, présentent, quant à eux, un risque plus élevé de formation de fissures en raison de la présence d’hydrogène. Les alliages à base de nickel sont en général so
|
|
|
En principio, este grupo de materiales también se puede soldar bien con el proceso MIG/MAG. Como gases de protección se emplean para aceros de alta aleación mezclas de argón y oxígeno con 1-5% de oxígeno (M1.1) o argón con hasta 2,5% de CO2 (M1.2). Una desventaja importante cuando se sueldan aceros resistentes a la corrosión son las películas de óxido que quedan sobre y junto a la costura tras la soldadura. Estas películas deben eliminarse completamente mediante cepillado, decapado o chorros antes de que el componente se ponga en funcionamiento, ya que perjudican la resistencia a la corrosión. El trabajo dedicado a la limpieza es mayor en las costuras soldadas MAG que en la soldadura eléctrica manual, donde la cobertura de escoria evita que el oxígeno penetre en la superficie de la costura a temperaturas más elevadas. Por consiguiente, parte de las ventajas económicas de la soldadura parcialmente mecanizada se puede perder debido al aumento de los costes del trabajo posterior. En este sentido, los gases de mezcla que contienen CO2 son algo más económicos que los que contienen O2. Por eso se utilizan cada vez más. Sin embargo, el gas protector no debe contener demasiado dióxido de carbono, ya que el gas que se descompone en el arco voltaico hace que el material de soldadura se carbonice, lo que a su vez reduce la resistencia a la corrosión. En consecuencia, el contenido de CO2 admisible se limita, como máximo, al 5%. Cuando se sueldan aceros resistentes a la corrosión, debe evitarse cualquier sobrecalentamiento, ya que los depósitos de carburo de cromo podrían provocar fragilidad y reducir la resistencia a la corrosión. Por eso debe controlarse el aporte de calor y, en caso necesario, permitir que el material se enfríe introduciendo periodos de refrigeración. En los materiales pertenecientes al grupo de aceros completamente austeníticos, la soldadura «fría» también es una opción para evitar grietas por calor. Como los aceros austeníticos no se vuelven frágiles por el efecto del hidrógeno, se puede agregar una pequeña cantidad de hidrógeno al argón para mejorar el rendimiento (aumentar la velocidad de soldadura). Sin embargo, debido al riesgo de formación de poros, la proporción de H2 no debe superar el 7%. En cambio, los aceros dúplex con una estructura de dos fases de austenita y ferrita tienden más bien hacia una fisuración inducida por hidrógeno. Las aleaciones con base de níquel suelen soldarse MIG con argón. En el caso del níquel puro y de algunas ale
|
|
|
Anche questo gruppo di materiali può essere saldato principalmente con il processo di saldatura MIG/MAG. Per gli acciai fortemente legati vengono impiegati come gas di protezione miscele di argon/ossigeno con il 1-5% di ossigeno (M1.1) o argon con contenuti di CO2 fino al 2,5% (M1.2). Uno svantaggio significativo nella saldatura di acciai resistenti alla corrosione è rappresentato dalle pellicole di ossido che in seguito alla saldatura rimangono sul cordone e accanto ad esso. Queste pellicole devono essere rimosse completamente mediante spazzolatura, decapaggio o emissione di raggi prima che il componente venga utilizzato, perché esse compromettono il grado di resistenza alla corrosione. La pulizia richiesta per i cordoni saldati con il processo MAG è maggiore rispetto a quella necessaria per la saldatura con elettrodo rivestito, dove la protezione antiscorie impedisce che l’ossigeno penetri nella superficie del cordone in caso di temperature più elevate. Una parte dei vantaggi economici della saldatura parzialmente meccanizzata può, quindi, andare persa a causa dei costi più elevati di rifinitura. In questo senso, le miscele di gas contenenti CO2 si comportano in modo leggermente più conveniente rispetto a quelle contenenti O2. Perciò questo tipo di miscele viene utilizzato progressivamente con maggior frequenza. Tuttavia, la percentuale di biossido di carbonio presente nel gas di protezione non deve essere troppo elevata, poiché il gas che si decompone nell’arco causa la carbocementazione del materiale di saldatura e di conseguenza la riduzione della resistenza alla corrosione. Il contenuto di CO2 ammesso è dunque limitato a max. 5%. Durante la saldatura di acciai resistenti alla corrosione è fondamentale prevenire qualunque surriscaldamento, poiché i depositi di carburo di cromo potrebbero provocare lo sfaldamento e la riduzione della resistenza alla corrosione. Dunque è necessario controllare l’alimentazione del calore ed, eventualmente, consentire al materiale di raffreddarsi inserendo delle pause di raffreddamento durante il lavoro. Con i materiali del gruppo degli acciai completamente austenitici è possibile impiegare la saldatura a "freddo" per impedire la formazione di cricche dovute al calore. Poiché gli acciai austenitici non si infragiliscono sotto l’influsso dell’idrogeno, possono essere aggiunte all’argon anche alcune percentuali di idrogeno per l’aumento della potenza (innalzamento della velocità di saldatura). A causa del pericolo di forma
|
|
|
Ook deze materiaalgroep kan goed met het MIG/MAG-proces worden gelast. Als beschermgassen voor hooggelegeerde staalsoorten worden argon/zuurstofmengsels met 1-5 % zuurstof (M1.1) of argon met CO2-gehaltes tot 2,5 % (M1.2) gebruikt. Een duidelijk nadeel bij het lassen van corrosiebestendige staalsoorten zijn de oxidelagen, die na het lassen op en naast de lasnaad achterblijven. Ze moeten volledig door borstelen, beitsen of stralen worden verwijderd voordat het bouwdeel in gebruik wordt genomen, anders wordt de corrosiebestendigheid aangetast. De reinigingskosten van lasnaden bij MAG-lassen zijn hoger dan bij elektrode lassen, waar de slakafdekking voorkomt dat het zuurstof bij hogere temperaturen het lasnaadoppervlak kan bereiken. Een deel van de financiële voordelen van gemechaniseerd lassen van delen kan door de hogere nabewerkingskosten daarom opnieuw verloren gaan. CO2-houdende menggassen gedragen zich in dit opzicht gunstiger dan O2-houdende menggassen. Ze worden daarom vaker gebruikt. Het kooldioxidegehalte in het beschermgas mag echter niet te hoog worden, omdat het in de vlamboog uiteenvallend gas het lasmateriaal carboniseert en daarmee de corrosiebestendigheid aantast. Het toelaatbare CO2-gehalte is daarom beperkt tot max. 5 %. Bij het lassen van corrosiebestendige staalsoorten moet elke oververhitting worden vermeden, anders kan dit leiden tot aantasting en verlaging van de corrosieweerstand door de verbrossing die door chroomcarbide wordt veroorzaakt. Daarom moet de warmte-inbreng worden gecontroleerd en het materiaal worden afgekoeld door afkoelpauzes in te lassen. Bij de materialen uit de groep volledig austenitische staalsoorten wordt "koudlassen" aanbevolen om hittescheuren te voorkomen. Aangezien de austenitische staalsoorten door waterstof niet verbrossen, kunnen de prestaties enkele procenten worden verbeterd (verhoging van de lassnelheid) door waterstof aan het argon toe te voegen. Wegens het risico op poriënvorming mag het H2-gehalte niet meer dan 7 % bedragen. Duplexstaalsoorten, die een tweefasige structuur uit austeniet en ferriet bezitten, hebben daarentegen de neiging tot waterstofgeïnduceerde scheurvorming. Nikkelbasislegeringen worden over het algemeen met argon MIG-gelast. Bij zuiver nikkel en enkele legeringenkunnen kleine toevoegingen van waterstof de oppervlaktespanningen verlagen en de lasnaadtekening verbeteren.
|
|
|
I tuto skupinu materiálů lze dobře svařovat pomocí procesu MIG/MAG. Jako ochranné plyny se používají u vysoce legovaných ocelí směs argonu / kyslíku s 1-5 % kyslíku (M1.1) nebo argon s obsahem CO2 do 2,5% (M1.2). Výraznou nevýhodou jsou při svařování nerez ocelí oxidové vrstvy, které po svařování zůstanou na a vedle svaru. Ty se pak musejí odstranit broušením, kartáčováním nebo mořením, než jde díl do provozu, protože zeslabují odolnost vůči korozi. Náročnost čištění je u svarů MAG vyšší než u ručního svařování obalenou elektrodou, kde struska zabraňuje při vyšších teplotách přístupu kyslíku na povrch svaru. Část výhod úspory nákladů se tak může z důvodu náročného čištění opět ztratit. Směsné plyny s CO2 se chovají z tohoto pohledu trochu lépe než plyny s obsahem O2. Proto se používají častěji. Podíl oxidu uhličitého ve směsných plynech nesmí být však příliš vysoký, protože plyn rozpadající se ve svařovacím oblouku vede k nauhličování svarového kovu a tím pádem ke snížení odolnosti proti rezivění. Přípustný obsah CO2 je proto omezen na max. 5 %. Při svařování nerez ocelí je třeba zabránit každému přehřátí, protože při vylučování Chromium carbide dochází ke křehnutí a ke snížení odolnosti proti rezivění. Je proto třeba kontrolovat přivádění tepla a umožnit případně materiálu ochlazovací přestávkou vychladnout. U materiálů skupiny plně austenitických ocelí se tak "studené" svařování používá k zabránění praskání za tepla. Austenitické oceli nekřehnou vodíkem, a proto je možné z důvodu zvýšení výkonu (zvýšení rychlosti svařování) přidávat k argonu také několik procent vodíku. Z důvodu rizika tvorby pórů by neměl být obsah H2 vyšší než 7 %. Duplexní ocele, obsahující dvoufázovou strukturu z austenitu a feritů, mají sklon k tvorbě trhlin z důvodu přítomnosti vodíku. Slitiny na bázi niklu se zpravidla svařují pod argonem způsobem MIG. U čistého niklu a některých slitin může přidání menšího množství vodíku snížit povrchové pnutí a zlepšit tak kresbu svaru.
|
|
|
Også denne materialegruppe kan principielt svejses godt med MIG/MAG-processen. Som beskyttelsesgasser bruges for højtlegeret stål argon/iltblandinger med 1-5 % ilt (M1.1) eller argon med CO2-indhold op til 2,5% (M1.2). En betydelig ulempe ved svejsning af korrosionsbestandigt stål er oxidhinderne, som efter svejsningen bliver tilbage på og ved siden af sømmen. De skal fjernes fuldstændigt ved børstning, bejdsning eller stråling, inden komponenten tages i brug, fordi de forringer korrosisionsbestandigheden. Rengøringsindsatsen er ved MAG-svejsede søm større end ved elektrodesvejsning, hvor slaggetildækningen stadig standser tilgangen af ilt til sømoverfladen ved højere temperaturer. En del af de økonomiske fordele af delmekanisk svejsning kan derfor gå tabt igen pga. de højere efterbehandlingsudgifter. CO2-holdige blandingsgasser forholder sig i det henseende noget gunstigere end O2-holdige. Derfor anvendes de i stigende grad. Men kuldioxidindholdet i beskyttelsesgassen må ikke blive for høj, fordi den gas, der nedbrydes i lysbuen, fører til opkulning af svejsemetallet og således til en nedsættelse af korrosionsbestandigheden. Det tilladte CO2-indhold er derfor begrænset til maks. 5 %. Ved svejsning af korrosionsbestandigt stål skal enhver form for overophedning undgås, fordi den pga. udskillelse af kromkarbid kan føre til skørhedsdannelse og til nedsættelse af korrosionsbestandigheden. Derfor skal varmetilførsel kontrolleres, og materialet skal evt. gives mulighed for mellemnedkøling ved at holde nedkølingspauser. Ved materialer fra gruppen af fuldt austenitisk stål er "kold" svejsning også en god mulighed for at undgå varmerevner. Fordi der ikke opstår skørhedsdannelse udløst af hydrogen ved austenitisk stål, kan der også blandes nogle procent hydrogen i argon med henblik på forøgelse af ydelsen (forøgelse af svejsehastigheden). Pga. porefaren bør H2-indholdet dog ikke være over 7 %. Duplex-stål, som råder over en tofase-struktur af austenit og ferrit, er derimod mere tilbøjelig til hydrogeninduceret revnedannelse. Nikkelbasislegeringer MIG-svejses som regel under argon. Ved ren nikkel og nogle legeringer kan lave hydrogentilsætninger reducere overfladespændingerne og således forbedre sømtegningen.
|
|
|
Эта группа материалов также хорошо поддается сварке методом MIG/MAG. В качестве защитного газа для высоколегированных сталей применяются смеси аргон/кислород с содержанием кислорода 1-5 % (M1.1) или аргон с содержанием CO2 до 2,5 % (M1.2). Серьезным недостатком при сварке коррозионностойких сталей является оксидная пленка, остающаяся после сварки на шве и рядом с ним. Ее следует полностью удалить щеткой, травлением или струйной обработкой, прежде чем заготовка будет направлена на производство, т. к. она ухудшает коррозионную стойкость детали. Затраты на очистку для швов, сваренных методом MAG, выше, чем при сварке MMA, при которой слой шлака перекрывает кислороду при высоких температурах доступ к поверхности шва. Поэтому экономические преимущества частичной механизации сварки могут быть упущены из-за более высоких затрат на доработку. CO2-содержание газовые смеси в этом отношении лучше, чем O2-содержащие. Поэтому их применение расширяется. Однако доля двуокиси углерода в защитном газе не должна быть слишком высокой, т. к. газ, распадающийся в сварочной дуге ведет к обуглероживанию наплавляемого металла, а вместе с этим – к снижению коррозионной стойкости. Поэтому допустимое содержание CO2 ограничено 5 %. При сварке коррозионностойких сталей следует избегать перегрева, т. к. из-за выделения карбида хрома он может привести к охрупчиванию и снижению коррозинной стойкости. Поэтому следует контролировать внесение тепла, время от времени давать рабочему материалу возможность промежуточного охлаждения, делая паузы для его остывания. При работе с материалами из группы полностью аустенитных сталей применяется также «холодная» сварка для избежания горячих трещин. Поскольку аустенитные стали не охрупчиваются в присутствии водорода, к аргону для увеличения производительности (повышение скорости сварки) можно добавлять несколько процентов водорода. Однако из-за опасности появления пор содержание H2 не должно превышать 7 %. При этом, дуплексные стали, обладающие двухфазной структурой из аустенита и феррита, имеют склонность к трещинообразованию, вызванному водородом. Никелевые сплавы как правило свариваются методом MIG в среде аргона. У чистого никеля и некоторых сплавов небольшие добавки водорода могут снижать напряжения поверхности и тем самым улучшать рисунок шва.
|
|
|
Även dessa materialgrupper kan i princip svetsas bra med MIG/MAG-processen. För höglegerade stål används argon-/syre-blandningar med 1–5 % syre (M1.1) eller argon med CO3-halter på upp till 2,5 % (M1.2) som skyddsgas. En betydande nackdel utgör oxidhinnan vid svetsning av korrosionsbeständiga stål, som blir kvar på och bredvid fogen efter svetsningen. Denna måste tas bort helt genom borstning, betning eller blästring innan komponenten kan användas eftersom det försämrar korrosionsbeständigheten. Kostnaderna för rengöring är vid MAG-svetsade fogar större än vid manuell elektrodsvetsning slagövertäckningen förhindrar syret att få åtkomst till fogytan vid högre temperaturer. En del av de ekonomiska fördelarna av delvis mekanisk svetsning kan därför gå förlorade på grund av de högre kostnaderna för efterbearbetningen. Med hänsyn till detta förhåller sig CO2-haltiga blandgaser något fördelaktigare än O2-haltiga. De används därför allt mer. Koldioxidandelen i skyddsgasen får dock inte vara för hög, eftersom gasen som sönderfaller i ljusbågen leder till leder till förkolning av svetsgodset och därmed till minskad korrosionsbeständighet. Den tillåtna CO2-halten är därför begränsad till max. 5 %. Vid svetsning av korrosionsbeständiga stål måste man undvika all överhettning eftersom det kan leda till försprödning och minskad korrosionsbeständighet på grund av utsöndring av kromkarbid. Därför måste värmeinträngningen kontrolleras och materialet måste eventuellt få möjlighet att kylas ner emellan genom inläggning av avkylningspauser. Hos materialen i gruppen med helaustenitiska stål används även ”kall” svetsning för att undvika värmesprickor. Eftersom austenitiska stål inte försprödas av väte kan man även blanda i några procent väte i argonet för att öka effektiviteten (ökning av svetshastigheten). På grund av risken för porbildning ska H2-halten dock inte överstiga 7 %. Duplexstål, som har en tvåfasstruktur av austenit och ferrit, har däremot ännu högre tendens till väteinducerad sprickbildning. Nickelbaslegeringar MIG-svetsas som regel under argon. Vid rent nickel och vid några legeringar kan låga vätetillsatser minska ytspänningen och därmed förbättra fogbilden.
|
|
|
Bu malzeme grupları da prensip olarak MIG/MAG prosesiyle iyi bir şekilde kaynaklanabilir. Koruyucu gazlar olarak yüksek alaşımlı çelikler, %1-5 oranında oksijen (M1.1) içeren argon / oksijen karışımları veya %2,5'e kadar CO2 oranına sahip argon (M1.2) kullanılır. Paslanma dayanıklılığına sahip çeliklerin kaynak dikişinin üzerinde ve yanında kaynak sırasında kalan oksit katmanları önemli bir dezavantaj oluştururlar. Bunlar nedeniyle paslanma dayanıklılığı kötüleştiğinden parça işletime alınmadan önce bunların, fırçalama, taşlama veya ışıma ile tamamen giderilmeleri gerekir. Temizlik uygulaması MAG ile kaynaklanmış dikişlerde, cüruf katmanı yüksek sıcaklıklarda oksijenin kaynak dikişi yüzeyine erişimini engellediği örtülü elektrot kaynağı uygulamalarına oranla daha zordur. Bu nedenle kısmi mekanik kaynağın ekonomik avantajlarının bir kısmı bu yüksek sonradan çalışma maliyetleri nedeniyle kaybedilebilmektedir. CO2 içeren gaz karışımları bu kapsamda O2 içerenlerden daha uygun tepki gösterirler. Bu nedenle gün geçtikçe daha fazla kullanılırlar. Ancak koruyucu gaz içerisindeki karbondioksit oranı çok yüksek olmamalıdır, çünkü ark içerisinde çözünen gaz, kaynaklanan ürünün karbürlenmesine neden olur ve buna bağlı olarak paslanma dayanıklılığı düşer. İzin verilen CO2 oranı bu nedenle maks. %5 ile sınırlanmıştır. Paslanma dayanıklılığı bulunan çeliklerin kaynaklanması sırasında her türlü aşırı ısınmanın engellenmesi gerekir, çünkü krom karpit ile ayrıştığında kırılganlık ve paslanma dayanıklılığının azalması ihtimali ortaya çıkar. Bu nedenle ısı girdisi kontrol edilmelidir ve iş parçası gerektiğinde, ara soğutmalarla soğumaya bırakılmalıdır. Tam östenitik çelik grubundaki iş parçalarında "soğuk" kaynak aynı zamanda ısı çatlaklarının da önüne geçmektedir. Östenitik çelikler hidrojenle kırılgan hale gelmediklerinden, performansın arttırılması (kaynak hızının arttırılması) için argona yüzde bir veya biraz daha fazla oranda hidrojen karıştırılabilir. Ancak gözeneklenme tehlikesi nedeniyle H2 oranı %7'nin üzerine çıkartılmamalıdır. İki fazlı yapıda asteniktik ve ferrit içeren dupleks çelikler, buna karşın hidrojen kaynaklı çatlak oluşumuna daha fazla eğilim gösterirler. Nikel esaslı alaşımlar normalde argon MIG ile kaynaklanırlar. Saf nikel ve bazı alaşımlarda düşük hidrojen katkıları yüzey gerilimlerini düşürür ve bu şekilde dikiş görünümü iyileşir.
|
