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Los aceros no aleados y de baja aleación se sueldan utilizando gases de mezcla M1, M2 o M3 o dióxido de carbono puro. Sin embargo, debido a la menor formación de proyecciones, sobre todo en el rango de potencia superior, en Alemania predominan los gases de mezcla. En general, estos aceros sueldan bien con el proceso MAG. Los tipos que contienen altas dosis de carbono, como E 360, con aprox. 0,45% C constituyen una excepción. Debido a la gran penetración del proceso, el material de soldadura absorbe por dilución una cantidad relativamente elevada de carbono, aumentando así el riesgo de que se produzcan grietas por calor. Esto se puede solucionar con todas las medidas que reducen la penetración y, por tanto, también la dilución. Aquí se incluyen intensidades de corriente bajas y soldadura en el material de soldadura de avance. Precaución: riesgo de falta de fusión. Los poros se forman en aceros no aleados y de baja aleación principalmente debido al nitrógeno. Esto puede deberse a la dilución en la soldadura de aceros con alto contenido de nitrógeno, como aceros nitrificados. No obstante, en la mayoría de los casos, el nitrógeno se absorbe del aire como resultado de una campana de gas de protección incompleta. Se garantiza una protección segura si se ajusta la cantidad correcta de gas de protección y se evitan las turbulencias de la corriente de gas de protección, por ejemplo, por proyecciones en la boquilla del gas de protección o inestabilidades del proceso. Como gas de protección, el dióxido de carbono es menos sensible a este tipo de formación de poros que los gases de mezcla. En el caso de los gases de mezcla, la sensibilidad desciende a medida que aumenta el contenido de CO2.
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